住建部37号令和31号文的区别
律师分析:
37号令和31号文都是住建部发布的文件代号，属于不同性质的文件。具体内容可登录住建部官网查询。
【法律依据】:
《党政机关公文处理工作条例》 第九条 公文一般由份号、密级和保密期限、紧急程度、发文机关标志、发文字号、签发人、标题、主送机关、正文、附件说明、发文机关署名、成文日期、印章、附注、附件、抄送机关、印发机关和印发日期、页码等组成。
住建部37号令和31号文的区别
法律分析：37号令和31号文都是住建部发布的文件代号，属于不同性质的文件。具体内容可登录住建部官网查询。法律依据：《党政机关公文处理工作条例》 第九条 公文一般由份号、密级和保密期限、紧急程度、发文机关标志、发文字号、签发人、标题、主送机关、正文、附件说明、发文机关署名、成文日期、印章、附注、附件、抄送机关、印发机关和印发日期、页码等组成。
危大工程37号令清单
法律分析：为加强对房屋建筑和市政基础设施工程中危险性较大的分部分项工程安全管理，有效防范生产安全事故，而制定《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》。本规定适用于房屋建筑和市政基础设施工程中危险性较大的分部分项工程安全管理。法律依据：《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》第二十九条规定：建设单位有下列行为之一的，责令限期改正，并处1万元以上3万元以下的罚款；对直接负责的主管人员和其他直接责任人员处1000元以上5000元以下的罚款：（一）未按照本规定提供工程周边环境等资料的；（二）未按照本规定在招标文件中列出危大工程清单的；（三）未按照施工合同约定及时支付危大工程施工技术措施费或者相应的安全防护文明施工措施费的；（四）未按照本规定委托具有相应勘察资质的单位进行第三方监测的；（五）未对第三方监测单位报告的异常情况组织采取处置措施的。
建设部37号令31号文，危大工程管理规定是什么？
法律分析：建设部37号令《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》是关于房屋建筑和市政基础设施工程中危险性较大的部分工程的安全管理规定，其制定的目的是为了有效的防范生产安全事故的发生，该规定于2018年6月1日起正式施行。法律依据：《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》第一条 为加强对房屋建筑和市政基础设施工程中危险性较大的分部分项工程安全管理，有效防范生产安全事故，依据《中华人民共和国建筑法》《中华人民共和国安全生产法》《建设工程安全生产管理条例》等法律法规，制定本规定。 第四十条 本规定自2018年6月1日起施行。
钢结构吊装的施工方案？
第一章、概述近年来钢结构建筑在我国得到了蓬勃的发展，体现了钢结构在建筑方面的综合效益，从一般钢结构发展到高层和超高层结构，大跨度空间钢结构—网壳、网架、桁架、悬索等，张力膜结构，我公司从轻钢结构开始，现已向高层及大跨度空间体系发展。钢结构工程质量的好坏，除材料合格，制作精度高外，还要依靠合理的安装工艺，目前钢结构安装方法主要有：机械安装、土法安装、土机结合安装、顶升安装、提升安装、滑移安装三大类，钢结构从材料采购、制作、安装到成品，对不同的结构都有不同的要求，就安装方法而言，根据工程质量优良、安全生产、保证工期、成本低廉、文明施工方面因素结合各个工程的不同特点制定最佳安装工艺及吊装方法。第二章、准备工作第一节、构件的运输(1)、在装卸、运输过程应尽量保护构件，避免构件在运输过程中受到损坏。(2)、对一些次要构件如檩条、支撑、角隅撑等由于刚度较小、数量较多，在运输过程中应进行打包，严禁散装，造成发运的混乱。(3)、运输的构件必须按照吊装要求程序进行发运，尽量考虑配套供应，确保现场顺利吊装。⑷、构件应对称放置在运输车辆上，装卸车时应对称操作，确保车身和车上构件的固定。(5)、次要构件和主要构件一起装车运输，不应在次要构件上堆放重型构件，造成构件的受压变形。(6)、构件运输过程中应放置垫木，在用钢丝绳固定时应做好构件四角保护工作，防止构件变形和刻断钢丝绳，对不稳定构件应采用支架稳定。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/bid
钢结构制作、安装、吊装施工方案 三个专项方案
不知道你要什么样的截面结构形式的方案啊
我先 给个你看看
钢构件制作方案
4.1 钢构件制作方案
钢柱、钢梁、支撑杆件、屋面杆件、拉杆、檩条等附属件均在我公司车间内完成制作。制作中应保持工厂与现场的制作联系。
4.2箱型柱制作工艺
4.2.1 流程工艺要求：
为便于阐述，如图所示：①、②、③、④号板的箱体主板。
4.2.1.1下料：
A.对箱体的四块主板，采用多头自动切割机进行下料。工艺隔板，加劲板采用多头自动切割拉直条，半自动断料。
箱体上的其他零件板，当δ＞12㎜时，采用半自动切割，当δ＜12㎜时，采用剪板机下料。
B.对本工程而言，四块主体的宽度尺寸，工艺隔板，加劲板的断面尺寸，对箱体的几何尺寸影响很大。为确保其断面尺寸符合图纸及规范要求，特作如下规定：
③号、④号主板预放焊接收缩量1㎜；
①号、②号主体不考虑焊接收缩量，按图纸尺寸下料。
C.具体宽度下料尺寸，如下表所示：
板 编 号 宽 度 划 线 尺 寸
①、②号板 图纸宽度尺寸+切割余量+2㎜
③、④号板 图纸宽度尺寸+切割余量+焊接收缩量（2㎜）
D.切割重量参改值：
板 厚 δ=16 δ=18 δ=20 δ=22 δ=25 δ=28 δ=30 δ=32 δ=36
切割余量 2㎜ 2㎜ 2㎜ 2㎜ 3㎜ 3㎜ 3㎜ 3㎜ 3㎜
E.箱体主板长度尺寸：L1=图纸尺寸+30㎜
4.2.1.2主板拼焊
箱体的四款主板，如在长度方向上需要拼接，必须进行单板焊接。且按全熔透对接焊缝工艺要求进行，其焊缝需经无损检验合格后，方可进行箱体组装。
A. 对接坡口形式如下图所示：
B. 对接焊缝必须加引弧板和引出板。
4.2.1.3坡口加工
A. 由于箱体四条主缝上即有部分熔透焊，又有全熔透焊。为了保证最终的焊缝质量，坡口采用半自动切割机进行。坡口形式必须符合图纸要求。
B.部分熔透焊缝坡口形式如下图所示：
C.全熔透焊缝坡口形式如图所示：
D.坡口切割后，所有的熔渣及氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。如有切割缺陷，应修补后打磨平整。
4.2.1.4 CO2气体保护焊打底
A.对箱体四条主焊缝的全熔透焊缝，用CO2气体保护焊打底，碳弧刨清根。使之于部分熔透焊缝形式基本一致。
B.CO2气体保护焊工艺参数：
焊 丝 牌 号 焊 丝 直 径 电 流 电 压
ER50-2 Φ1.2 200A～280A 23V～25V
4.2.1.5箱体四条主焊缝的焊接，采用埋弧焊进行焊接。
A. 焊接工艺参数
箱体板厚 焊丝牌号 焊丝直径 电 流A 电 压V 速度m/min
δ≤20 H08MnA Φ4 350 38 0.7
δ=30 δ=32 H08MnA Φ4 350-380 38-42 0.5
δ=36 H08MnA Φ4 380-400 42-55 0.35-0.5
焊剂：F5021
B. 焊接顺序，如上图所示：
所有埋弧焊，一个箱体的四条焊缝，必须连续施焊完毕。不得焊一半后，隔夜再焊。当焊接板厚大于30㎜箱体时，在焊接起点500㎜内，应进行预热，预热温度控制在100～150℃，预热区在焊道两侧，每则宽度为100㎜。
4.2.1.6涂装
A.钢结构在涂装前，必须将构件上的飞溅，焊疤、油污等清除干净，表面应进行抛丸除锈
B底漆采用环氧富锌底漆2遍，环氧云铁中间漆。
C.连接板的接触面和地焊缝两侧50㎜范围内安装前不涂装，钢柱下端900㎜范围内不涂漆。
4.3钢构件制作工艺流程
4.4.其它通用工艺
1）放样与落样
a. 放样即依据施工详图，按1：1的比例画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，然后作成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。放样、落样作为下料、弯曲、铣、刨、钻孔等加工的依据。
b. 样板材质：选用镀锌钢板，保证制作精度不易变形。
c. 样板保存：注意防止日晒、雨淋、模糊不清。保存期为工程竣工验收之后，由总工程师批准，统一进行处理。
d. 放样时，铣、刨、气割加工的工件要考虑加工余量，所有加工边一般要留加工雨量5mm，气割工件依据割嘴的型号不同一般为1.0mm～4.0mm。焊接工件要按工艺要求放出收缩量。参考下表
切割余量表
切割方式 材料厚度（mm） 割缝宽度留量（mm）
气割下料 ≤10 1-2
10-20 2.5
20-40 3.0
40以上 4.0
e. 放样检查：
校对基本尺寸。一般不允许超过2mm。
2）下料
构件下料方式分类：
下料方法 下料工具 构件类型
机械切断法 剪床、砂轮机、
薄钢板（厚度不得超过12mm）
火焰切割法 多头门式切割机
半自动切割机
手工切割 中厚钢板
钢管火焰切割机 Φ≤800
3）剪切
a. 剪板机工作示意图如下所示：
b. 钢板剪切厚度不得超过12mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切割质量要求应以切断面不变形为宜。
c. 切断面须去除毛边并打磨修齐。
d. 剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。
4)气割
气割是工厂加工中最常用的技术之一，分为手工和机械两种，手工气割的设备主要是割炬，机械主要有自动气割机和半自动气割机，气割工艺除要掌握气体气压及分配外，还应注意割嘴的选用。割嘴选用的适当与否直接会影响加工成本。
气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物，钢板开条采用半自动切割。气割后零件的允许偏差如下表：
项 目 允 许 偏 差
零件的宽度、长度 +3.0mm
切割面平面度 0.05t但不大于2.0mm
割纹深度 0.2mm
局部缺口深度 1.0mm
5)制孔
制孔主要设备：数控钻床、台式钻床
制孔注意事项：孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求
a. 板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。
b. 制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。
c. 高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表：
接合方法 螺栓规格（mm） 贯通样规（mm） 贯通率（%） 阻塞样规（mm） 阻塞率（%）
磨擦接合 D D+1.0 100 D+3.0 80以上
支承接合 D D+0.7 100 D+0.8 100
e. 螺栓孔孔距的允许偏差mm（仅用于划线钻孔）
项目 允许偏差
3000
同一组内任意两孔距离 +1.0 +1.5
相邻两组的端孔间距离 +1.0 +1.5 +2.0 +2.5
f.螺栓孔的允许偏差mm（仅限于划线制孔）
项 目 允 许 偏 差
直径 0-+1
切割面平面度 2.0
局部缺口深度 0.03t（板厚）且不大于2.0
g.本工程钢结构均采用数控制孔，特殊情况下经有关部门同意才可采用划线制孔等方式制孔。
7）矫正
矫正要求（管件矫正采用加热矫正）：
a. 一般对于变形大的工件，其加热温度为600℃～800℃。焊接件的矫正加热温度为700℃～800℃且不可急冷以避免钢材脆性。
b. 采用加热加压法时，250℃～350℃时不可锤打，避免发生脆断。
c. 确定加热位置、加热范围、加热温度和加热顺序，考虑是否需加外力。一般先矫正刚性大的方向和变形大的部位。
d. 长跨度的管桁架或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。
e. 钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。
f. 一般工件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正工件需做退火处理，以消除矫正应力。焊接件的退火温度一般为650℃。
g. 检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。
h. 矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
8）抛丸除锈
抛丸除锈需达到Sa2.5级：完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢，仅允许少量点锈或丝锈存在，钢铁表面呈近似灰白色金属如Sa2.5及标准图片所示。
抛丸除锈要求：
a. 原材料、构件未经品质检验合格，不得作抛丸除锈处理。
b. 钢珠规格须符合规定要求为16-40目（参见QC工程表）。
c. 工作环境相对湿度超过85%，不得施工。
d. 抛丸除锈后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予清除，清除部位应再作处理。
e. 埋设于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。
f. 凡作用高强螺栓的表面须于抛丸除锈完成后即以胶布粘贴。
g. 抛丸除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道底漆。
9）涂装
1>涂装施工示意图如下：
2>涂装膜厚检验标准：
油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。
3>涂装检测参见QC工程表，特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。
4>补漆：
a. 预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。
b. 油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。
c. 油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。
d. 补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。
10）焊接工艺
10.1焊接准备
1>焊材干燥及管理：
a. 一般钛钙型焊条如为新品则不必干燥，未用完的回收品则必须经60℃-100℃的干燥再使用。
b. 低氢焊条须经300℃温度、1个小时以上的干燥后，再放入100℃的干燥箱内进行干燥。
c. 如焊条装在焊条袋内到现场使用4小时内不必干燥，而装在干燥器内到现场使用10小时内不必再干燥。
d. 从焊剂新箱打开使用时，必须完全干燥状态下施焊。
e. 焊剂如打开经12小时后，须经120℃、1小时的干燥。
f. 新购买的焊条必须交仓库保管，置于通风、干燥、不直接接触地面的场所，使用时须填具领料单向仓库领用。
g. 工作结束，剩余焊条必须收回置于干燥箱内，次日再取用。
2>坡口加工
a. 为达到设计要求，钢材接合部板厚9mm以上的全熔透焊接必须开坡口，坡口的形状、尺寸、加工方法应按照设计图（制造图）或放样图所规定的要求进行。
b. 坡口表面要清理干净并作防锈处理或立即焊接。
c. 火焰开坡口若有伤痕，须用电焊修补后再用砂轮机磨平，并清理干净割渣和焊渣。
3>焊接预热
a. 在低温或母材为厚板时可进行焊接前加热，从而避免焊接部位因急冷而发生裂纹。
b. 焊接前检查施焊初是否干净，确保其无污染。
根据钢材及板厚确定 根据含碳量确定
钢材 焊材 板厚(mm) 含碳量(%) 预热温度(0C)
t<25 25< t <38 38< t <50 0.20以下 90以下
Q235 其他焊条 不预热 600C+100C —— 0.20-0.30 90-150
低氢焊条 不预热 不预热 600C+100C 0.30-0.45 150-260
Q345 低氢焊条 不预热 600C+100C 1000C+100C 0.45-0.80 260-420
预热温度控制如下：
手工电弧焊焊条型号选择如下表:
构件材质 焊条型号 说 明
GB ASTM
Q235 E4303 E60 焊缝金属最低抗拉强度43kg/mm
Q345 E5016 E7016 焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm
10.2 焊接方法
a.钢板对接
下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板放长30-50mm，以补充焊缝收缩和边线的不整齐。
开坡口：钢板厚度大于12mm时必须开坡口，坡口形式如下图，采用半自动切割机或手工开取。
10.3).焊接工艺主要规程
a、施焊前，焊工应复检焊件接头质量和焊区的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
b、焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。
c、焊接时，不得使用药物脱落或焊蕊生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
d、焊丝在使用前应清除油污、铁锈。
e、焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘干。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随时随取。
f、焊接前必须清除焊接区的有害物，并符合下列要求：
•埋弧焊及用低氢焊条焊接的构件，焊接区有两侧必须清除铁锈，氧化
皮等影响焊接质量。
•清除定位焊的熔渣和飞溅。
•熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊点熔渣、焊根。
g、焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查原因,制订了修补工艺后方可处理。
h、要求局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。
i、焊缝质量等级及缺陷等级应满足设计，满足《钢结构工程质量检验评定标准》中规定的验收标准要求。
10.4检测
1>一般检查
制造图检查：核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。
材料检查：检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验，所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全，材料是否有质量证明书。
放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。
焊接面检查：根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。
焊接部位的检查：
焊前检查：表面清洁，母材预热，焊条干燥。
焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。
焊后检查：焊道外观检查及修补。
2>非破坏性焊道检查
a. 所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。
b. 非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊逢100%，二级焊缝20%。
c. 超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89，对6mm钢板用CB/T代替。
a. 涂装前对构件进行抛丸除锈，等级要求达到ST2.5以上，与标准图片相比对。
b. 涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。
c. 检测点及位置按GB50221-95的规定进行。
4>成品检测
a. 出货作记
构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情况协调决定。
构件出货时应检查出货单，注明业主名称、地址、构件编号、尺寸及重量，并于构件总图上划记。
b. 包装检查
核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平衡。
检查打包带捆扎是否结实牢固。
检试易于散失及易变形的构件是否加强保护。